スマートFとは？料金・機能・特徴を解説

在庫や生産の状況をExcelで補いながら管理し、注文変更のたびに修正や確認に追われていませんか。

業務を効率化したくても、費用や現場の負担を考えると、システム導入に踏み切れない担当者もいるでしょう。

スマートFは既存システムと併用しながら、在庫管理や工程管理など必要な機能から段階的に導入できます。

本記事では、スマートFの特徴・機能・料金に加え、サポート体制やセキュリティの確認ポイント、導入事例を解説します。

自社の課題に合う機能や無理なく始められる導入範囲を整理し、他製品との比較や上長への提案にお役立てください。

スマートFとは？

スマートFは、株式会社ネクスタが提供する、製造業向けのクラウド型の生産管理システムです。在庫・工程・購買・原価などの管理機能を備え、必要な機能から段階的に導入できます。

例えば、在庫管理だけで始め、現場での運用が定着してから管理範囲を広げる使い方が可能です。既存システムとの併用にも対応しており、課題のある業務からシステム化を進めたい企業の選択肢になります。

料金は導入範囲によって異なるため、必要な機能に加え、導入支援費用や機器費用を含む総額を確認しましょう。

運営会社のネクスタは、製造業向けシステムの開発・販売を通じて、工場の情報管理や業務効率化を支援しています。

スマートFの特徴

スマートFは必要な機能から段階的に導入でき、現場の業務に合わせて設定を調整できる生産管理システムです。原料・部材の誤使用を防ぐ仕組みも備えており、導入範囲の決めやすさと現場での使い方に注目すると、自社との相性を判断しやすくなります。

最小限の機能から必要に合わせて段階的に拡張できる

スマートFは在庫管理や工程管理など、必要な機能だけを選んで導入できます。最初は在庫管理だけで運用し、現場が慣れてから購買管理や原価管理を追加するなど、段階的に管理範囲を広げられる仕組みです。

機能だけでなく、一部の製品・工程・拠点に対象を絞って始めることもできます。予算や担当者の負担を考慮しながら、課題の大きい業務から改善を進めたい企業に適しています。

個別開発に頼らず豊富な機能と設定で現場の業務に対応

スマートFは150以上の機能を備え、機能の組み合わせや設定の調整によって、現場ごとの業務に対応します。例えば、工程ごとに入力する項目を設定したり、既存システムとのデータ連携形式を調整したりすることが可能です。

個別開発を前提とせず、自社に必要な運用を組み立てられる点が特徴です。導入後も週次のアップデートで機能追加・改善が続くため、利用開始後の業務改善にもつなげられます。

バーコードで原料・部材の期限や検査合格を確認して誤使用を防止

スマートFはバーコードを使って原料・部材のロットや期限、検査の合否を確認し、誤使用の防止を支援します。在庫の数量に加え、使用できる状態かも確認できるため、目視や担当者の記憶に頼る確認作業を減らせる仕組みです。

また、部材の受入から製品の出荷まで履歴を追跡でき、生産情報や検査情報も確認できます。期限切れや検査未合格の原料を使うリスクを抑えたい企業や、不具合発生時の調査を効率化したい企業に適しています。

スマートFの機能一覧

スマートFは在庫・工程・購買・原価・品質などの管理機能を組み合わせて利用できます。必要な業務から導入し、現場での運用に合わせて機能を追加できる仕組みです。

標準機能

スマートFは、在庫・品質・購買・設備・工程・保守部品・原価の7つの領域で、生産現場の管理を支援します。原料の入出庫や作業実績の記録に加え、設備の点検や交換部品の管理まで、必要な業務に合わせて機能を組み合わせられる仕組みです。

※設備管理の提供状況・利用できる機能は、導入前にお問い合わせください。

掲載機能がすべて基本料金に含まれるわけではなく、利用範囲は契約内容によって異なります。導入前には、自社で必要な機能と、連携に使う機器やシステムの条件を確認しましょう。

オプション機能

スマートFは、標準機能とオプション機能の区分が公式サイト上では明確でない部分もありますが、追加で利用できる機能を備えています。例えば、工数や不良の集計結果をグラフで表示・分析できるBIツールは、オプション機能の一つです。利用したい機能が契約に含まれるか、追加費用がかかるかは、見積もり時に確認しましょう。

スマートFのサポート・セキュリティ体制

生産管理システムを現場で使い続けるには、導入時の支援に加え、稼働後の相談窓口やデータを守る仕組みも大切です。スマートFのサポート内容と、導入前に確認したいセキュリティ上のポイントを整理します。

サポート体制

スマートFは専任チームによる導入支援と、稼働後の電話・メールによる問い合わせ対応を提供しています。電話・メールの対応時間は、平日9:00〜18:00（ネクスタの営業日に準拠）です。

AIチャットボットは24時間365日利用でき、動画付きのWebマニュアルでも操作方法を確認できます。導入時にはトライアルの段階から運用設計やデータ整備、専用マニュアルの作成、操作説明まで支援を受けられる体制です。

セキュリティ体制

スマートFの運営会社ネクスタは個人情報を保護するため、社内規程を整備し、組織・人・設備・技術の各面で安全管理に取り組んでいます。ただし、スマートF自体のアクセス制限や暗号化、バックアップの詳細は、公開情報だけでは確認できない部分があります。

導入前には、担当者ごとに閲覧・操作範囲を制限できるか、障害時にデータをどこまで復元できるかを確認しましょう。自社の情報管理ルールを共有し、必要な対策を満たせるか相談することが大切です。

スマートFの料金

スマートFは初期費用50万円〜、月額5万円〜で導入できる生産管理システムです。必要な機能や端末数、サポート内容によって金額が変わるため、自社の利用条件に合わせた個別見積もりとなります。

費用はシステムや機器にかかる初期費用、月額使用料、運用設計などを支援する導入支援費用で構成されます。在庫管理だけで始め、運用が定着してから工程管理や原価管理を追加するなど、段階的な導入も可能です。

見積もり時には、初期費用50万円〜に含まれる範囲と、導入支援・機器・将来の機能追加にかかる費用を確認しましょう。

スマートFの導入実績からわかること

スマートFの導入事例からは、既存システムを活用した業務改善や、原料管理の見直しによるミス削減の具体像がわかります。導入前の課題と導入後の変化を比較し、自社でも改善したい業務や必要な機能を整理してみましょう。

既存システムとの併用で所要量計算の関連作業を年間100時間削減

日東電化工業の化粧品事業では、既存システムで将来の在庫を把握しづらく、必要な原料・資材の数量をExcelで計算していました。注文の追加や納期変更のたびに修正が発生し、特定の担当者に作業が集中していた状況です。

スマートFに既存システムの生産計画・在庫データをCSVで取り込み、必要量の計算を自動化しました。その結果、計算や修正に伴う作業を年間100時間削減し、担当者以外も必要量を把握できるようになっています。

スマートＦに、既存システムの生産データと在庫データをCSV取込することで、有効在庫を自動算出する仕組みを導入。数カ月先の所要量がひと目でわかるようになり、エクセルでの計算や管理が不要になった。その結果、注文内容が変更されるたびに対応していたデータ修正などの対応が不要となり、年間100時間の工数を削減した。

引用：SmartF「日東電化工業株式会社の事例」

既存システムを使い続ける必要がある企業でも、不足する機能を補うことで、Excel作業や担当者への依存を減らせるとわかる事例です。

受注データの連携で生産計画の作成工数を約3分の1に短縮

旭精機製作所では、注文書の内容をExcelへ転記し、手作業で生産計画を作成していました。工程の進み具合も現場へ確認に行く必要があり、計画作成と進捗把握の両方に手間がかかっていた状況です。

スマートFの導入後は、既存の「商蔵奉行」から受注データを取り込み、生産計画の作成工数を約3分の1に短縮しました。現場で作業実績を直接入力することで、事務所から工程の進捗を確認でき、原価の見直しにもデータを活用できるようになっています。

既存システムである商蔵奉行から受注データをSmartFに取り込み、SmartF上で一元管理。これにより、注文情報の並べ替えやExcel転記などの手作業が不要となった。

その結果、受注状況に基づいた生産日程・検査日程の振り分けや、作業指示書の発行が大幅に効率化された。これまで毎月2〜3日かかっていた生産計画の策定業務は、1日弱へと短縮され、工数が3分の1（約70％）に削減できた。

引用：SmartF「株式会社旭精機製作所の事例」

受注情報と現場の実績をつなぐことで、転記や確認の負担を減らし、生産状況に基づく管理へ移行できることを示す事例です。

原料の期限・検査状態を管理して誤使用・誤投入を年間0件に削減

東洋ビューティでは、原料の取り違えやロット間違いなどが年間約5件発生し、年間数千万円の損失につながっていました。紙や目視を中心とした管理では、原料の期限や検査状態を正確に共有しきれないことも課題です。

スマートFとハンディ端末によるバーコード管理を導入し、原料の期限・検査状態を確認できる運用に切り替えました。その結果、同社の事例では全工場で誤使用・誤投入が年間0件となり、関連する年間損失額も0円になっています。

原料の入出庫・秤量・投入時に、ハンディーターミナルによるバーコード管理を導入。その結果、誤使用・誤投入・工程飛ばしの発生を防ぎ、年間の不適合件数0件を実現できた。その結果、スマートＦ導入前の年間損失額数千万円は、導入後に0円にできた。

引用：SmartF「東洋ビューティ株式会社の事例」

在庫数だけでなく、原料を使用できる状態かまで管理することが、製造ミスや損失の防止につながるとわかる事例です。